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篇一：网络DNC相关

伴随数控技术使用的不断深入，计算机技术、网络技术的发展，企业越来越多地使用这些高新技术来提高生产效率，采用网络DNC技术来管理数控机床也就成为必然。那么企业为什么要实施网络DNC？实施DNC系统能为企业带来什么？效果如何？从以下几个方面进行阐述：

一：生产过程中常见的问题:

二：实施网络DNC系统为企业带来了什么?

1. 减少了不必要的固定资产投资,且不需要为将来的维修付费

a. 减少计算机数量

如果企业想实现所有的数控设备RS232连线通讯且用一台计算机控制一台数控设备，这样一台数控设备需要配备一台电脑，既增加了计算机的投资又造成车间整体的不协调，且车间的工作环境，比如油污，噪音，震动等会给计算机的运行造成危害。 b. 减少软盘的损耗

因软盘的容量质量及其他原因，造成大量的磁盘损耗，并且影响到机床的有效加工时间。

2. 人力资源优化，提高劳动效率

机床操作人员在机床数控端就可以自动调用服务器上的加工程序，同时可以将重要的程序保存到服务器中。不必因为程序传输问题在机床和计算机间来回奔波，节省了大量的操作时间。较传统的通讯方式相比，可提高50％的工作效率。

3. 提高管理水准

可以将设计部，加工部和机床操作者有机的联系起来。设计部通过网络将CAD模型发到加工部，加工部把加工程序文件编好后，只需列一个任务清单给机床操作者。机床操作者就可以在机床上自动调用所需加工的程序文件。这样各个部门相对独立工作，大家均按照同一物料清单工作，各司其职，职责分明，减少了中间工作衔接部分因交接而造成的时间浪费。同时便于编制生产作业计划和减少车间管理工作的强度。

4. 提高机床有效工作时间

机床的有效工作时间指机床用于实际加工零件所占用的时间。CAXA网络DNC网络通讯

模块可以结合CAXA 网络DNC管理模块，灵活分配工作任务，既避免机床工作任务超负荷，也避免机床处于空闲状态。即可以对生产任务进行优化，提高机床有效工作时间。

5. 能够远程监控机床的开机、运行等情况,了

解机床上产品的工作进度

程序传输过程中可以产生详细的传输报表，提供诸如接收、发送时间，DNC加工开始和结束时间，所传输的程序文件名等信息，便于管理人员提取需要的信息进行工时核算，任务分配等工作。

6. 实现更大程度上的资源共享

因为所有的程序均集中在服务器上，机床只是作为一个终端用于加工作业。数控设备基本不需存贮数控程序。每台数控设备均可以按要求调用所需的加工程序，即“按需分配”。

7. 合理分配及最大限度利用现有数控设备资源

可以按照任务情况，根据生产计划合理分配机床负荷。当机床因故障等原因无法正常工作时，可以灵活转移工作任务。

8. 构筑企业信息化中重要的一环

生产制造型企业，实施信息化系统，其中最重要的是数据。数据流能否流通是信息化系统实施后能否成功的关键。DNC是由CAD/CAM产生的数据流入数控车间的桥梁，并且可以对该数据进行合理分流，达到生产效率最大化。

9. 科学保证大规模集成化生产的要求

数控车间的集成化生产可以降低生产成本，提高生产效率及带动相关工序的工作效率。

三：网络DNC解决方案综合效果分析

篇二：企业DNC系统的应用

http://articles.e-works.net.cn/network/article87696.htm

企业对DNC系统的需求发生了哪些变化

发表时间：2011-6-1 e-works王长兴 来源：e-works

关键字：DNC系统 DNC发展现状 DNC发展趋势分析

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DNC系统已经由以前的一对一的管理方式变更为一对多的管理方式。到今天，DNC系统又经过了二十多年的发展，那么，现在的DNC系统发生了哪些变化？让我们来看看一些在DNC行业打拼多年的厂商的看法。他们的看法多少代表了目前DNC系统的发展趋势和变化。DNC系统的概念由来已久，从上世纪七八十年代开始，就有了DNC的概念。最早的DNC系统标准，是在1980年颁布的ISO2806对DNC定义为“Direct Numerical Control（直接数控）”，其含义为：此系统使一群数控机床与公用零件程序或加工程序存储器发生联系，一旦提出请求，它立即把数据分配给有关机床。但是，随着新技术新工艺的发展，DNC的概念在1994年就发生了变化。1994年颁布的ISO2806对DNC定义为“Distributed Numerical Control（分布式数控）”，其含义为：在生产管理计算机和多个数控系统之间分配数据的分级系统。

从两个不同的概念的就可以看出，DNC系统已经由以前的一对一的管理方式变更为一对多的管理方式。到今天，DNC系统又经过了二十多年的发展，那么，现在的DNC系统发生了哪些变化？让我们来看看一些在DNC行业打拼多年的厂商的看法。他们的看法多少代表了目前DNC系统的发展趋势和变化。

发表看法的四家DNC厂商分别为：北京数码大方科技有限公司（以下简称：CAXA）、北京英迪致远科技有限责任公司（以下简称：英迪）、盖勒普工程技术(上海)有限公司（以下简称：盖勒普）、北京兰光创新科技有限公司（以下简称：兰光）。

CAXA：客户的需求已不仅仅停留在CAXA网络DNC核心功能的通讯和数据管理上了，而更多的进行了外延。一些用户希望他们的设备投资发挥应有的效益，要求对设备的生产状况进行监测，并根据监测到的结果对企业自身的运作进行持续的改进，CAXA切合企业这一需求推出了网络DNC采集和统计分析等模块，甚至非数控设备我们都可以进行监测，从客户的反映来看，相当不错，改进了生产，提高了效率。

还有一些客户提出了将DNC系统与其存量信息化产品进行集成服务的需求。 面对以上这些需求，我们也相应的把“CAXA网络DNC系统”这一软件产品调整升级成为“CAXA数字化工厂解决方案”，更多的嵌入了我们对客户的服务，来满足客户不断增长、变化的需求。

英迪：以前DNC系统主要就是满足NC程序的上传下送，后来引入管理概念后，对NC程序的流程化管理比较关注，随着生产管理的不断发展，近几年来，制造企业对车间工况信息的采集需求越来越迫切。

盖勒普：系统要求能够支持BCR条码扫描进行程序直接下载，能够支持WDNC无线DNC系统。在对NC程序的集中管理和通讯传输基础上，能够支持对生产过程中其他有关联性的文档，如：图纸、配刀表、指导说明、检验要求等进行集中管理和通讯传输，并支持直接在DNC客户端中内嵌式浏览和查阅。除此之外，还会能进行在线加工、子程序调用、收发邮件、计划传输、自定义后置等多种功能。

进年来企业对DNC系统的需求有很大的变化，而这些变化是企业信息化向前推进的必然，实际上是企业在进20年得信息化过程中的经验总结。在ERP与PLM被广泛和成功应用的企业中，离散制造业MES是下一个信息化热点。MES与ERP和PLM不同之处是MES是一个软硬件结合的系统，它需要整合制造企业的所有数字化的生产资源，实现对这些资源的及时准确的数据双向传递，NC代码只是这些数据中很小部分，DNC则延伸成为MES分布在车间的神经和血管，实现生产信息的及时发送和反馈。

兰光：根据我们近十年来的经验发现，企业对DNC系统的需求也发生了一些显著的变化，甚至可以用日新月异来概括，大致可以分四个阶段：

第一个阶段，2004年以前，直接数字控制阶段，也即Direct Numerical Control，客户主要关注的是解决机床联网与网络传输问题，程序管理、编辑仿真、数据采集等不作为重点考察内容。网络架构上很多DNC系统采用多串口的形式，这个阶段可称作是国内DNC应用的起步阶段。

第二个阶段，2004年-2007年，分布式数字控制阶段。在满足网络传输的基础上，客户对程序管理、编辑仿真方面提出了更多的要求。这个阶段是真正网络DNC（Distributed Number Control-分布式数字控制）阶段，即用一套DNC系统将工程师、机床、工人、管理者、服务器等分布在不同地点的对象，集中在同一系统中进行管理，网络传输、程序管理、编辑仿真三个模块成为DNC必不可少功能。这期间多串口DNC架构基本被淘汰，网络DNC成为主流。这几年也是国内高端企业开始大面积应用DNC系统的时期。

第三个阶段，2007年-2011年，广义DNC阶段。在这个阶段，客户已经不仅仅满足于基本的网络传输、程序管理等方面功能，为实现企业的精细管理，客户非常关心MDC(机床监控与数据采集)，MDC已经成为DNC系统不可缺少的一部分，MDC功能成为选择DNC系统最重要的一个标准。

第四个阶段，2010年——现在，数字化车间整体解决方案阶段。此时，大家对DNC已经高度认可，国内高端客户已经不只局限于DNC的建设，而是从总体上、全局上看待DNC、MDC技术，将DNC、MDC作为MES或者是数字化车间的基础和组成部分，认为DNC是实施 MES的基础和前提。

E-WORKS分析

根据各厂商观点来看，DNC系统已经发展成为企业信息系统的一个非常重要的一个系统，尤其是数控设备较多的企业，DNC系统已经成为不可或缺的一个信息化系统，DNC系统做为企业信息流的一个关键环节，可以为企业的上层信息化系统提供实时准确的数据，为企业高层决策提供可靠的数据。

DNC必须具备CNC程序的管理，程序的双向传输，系统状态采集、反馈，远程控制与车间生产管理体系管理的功能，才能满足企业对系统的要求。虽然并不是每个企业目前都需要这些功能，但是随着信息技术的发展以及企业本身管理上的要求，系统状态采集、反馈，远程控制与车间生产管理体系管理等功能的用处是会越来越明显的体现出它的价值。

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篇三：传输步骤

1.系统里面的接口改为0

2.波特率要和软件一致

传输步骤：

FANUC数控机床程序传输流程

fanuc数控系统机床在设置好计算机及机床端参数后，按照下面的顺序即可传输程序；

机床接收程序操作步骤：

编辑PROG操作 > READ 输入程序号（Oxxxx） 执行（exc） SKP闪动...

计算机端发送（使用caxa lathe 2008 里的通信功能发送代码文件）

2

FANUC程序传输

机床：机床打到MDI档位—程序键（PROG）--按拓展键（））--选择“列表+”—按“操作”—按拓展键（））--选择“输入”

传输端口设置

1CIMCO: 打开CIMCO—点击“机床通讯”—点击“DNC设置”—设置如下：串口1，停止位2，奇偶位：偶，波特率19200数据位7，流控制：软件设置如下设定和后点击确定保存—点击发送程序至机床。

一般设置如下：端口com1、波特率9600、数据位7、奇偶数偶、停止位2、流控制硬件。记得要把电脑里上述参数跟软件里的设成一致。电脑里的波特率只能比机床里的低或相等。

2

法兰克系统的传输速度为19200 三菱系统的传输速度为9600（三菱系统只能用线传）

3

FANUC系统计算机端参数：端口：com1停止位：2位数据位：7位波特率：9600奇偶位：偶握手方式：XON/XOFFFANUC数控系统机床端设置：MDISYSTEM >ALL IO 参数显示如下：I/O:0 OR 1(2 OR 3)DEVICE NUM: 1 BAUDRATE:

9600STOP BIT: 2 NULL INPUT: NOTV CHECK: OFFTV CHECK: OFFPUNCH: ISOINPUT: ASC11FEED OUTPUT: NO FEEDEOB OUTPUT: LFCRCR 4

FANUC 0T系统能不能和电脑连接传输程序时候

把通道号I/O=0，I/O=1，停止位0002=1****0*1，0012=1****0*1，波特率0552=10是4800，11是9600，电脑设波特率=4800或9600，停止位=2，奇偶校验位=偶校验，连接RS232，机床在EDIT模式，程序-I/O-程式名-READ，电脑输出

OI MD卡传

FANUC Series Oi-MD卡传的使用方法

注:不是用卡在线加工 是怎么样把卡的程序复制到机床 。把卡拿下来还照样可以加工

说的仔细点 我用的是立式加工中心

CF卡插入机床卡槽，程式保护钥匙开关切换到OFF，MDI> 模式下将I/O 信道设为4（0、1为传输线），

A.选择程序编辑模式，按软键“PROG"/下一页/[CARD]/B. 可看到CF卡中的档案，再按萤幕下方软键[操作]。C. 按下萤幕下方软键[F READ]

D. 输入欲传入的程式档案号NO.再按下螢幕下方软件[F设定]、指定程序号

E. 按下螢幕下方软键[EXEC]。程式传入完成

请参考机床说明书